KBK 模块化起重机系统实现灵活衔接不同的制造流程

Demag KBK 模块化起重机系统

手动准备，自动生产

一家门元件制造商在建造全新的铝制部件涂装设备时，刻意采用了由自动输送段和手动预处理构成的组合。一台悬挂式起重设备则搭起了流程之间的桥梁，并配备了可并行控制的双环链葫芦。

Mecklenburg Bauelemente GmbH 是 Rodenberg Türsysteme AG 的全资子公司，而后者则是一家市场领先的定制入户门专业制造商。该子公司的工厂位于什未林附近的克拉蒙斯哈根，是德国四个生产驻地中最北部的。该工厂综合园区于 1992 年开业，专注于根据订单制造定制的门元件，例如门框、半成品和铝制填料。

41579_31_Mecklenburger Bauelelemente — 为铝制部件涂装设备的每道工序实现精益求精

由于订单数量上升，现有的涂装设备已经长期处于每周 6 天 24 小时满负荷运行状态。为了减轻设备的负担并进一部提升产能，该业主计划建造第二个涂装车间。短短九个月内，该驻地就建成了一座新建筑，复杂的生产设备也一并投入使用。

涂装的所有工序都在这个 1600 m² 的车间内完成，从准备到表面加工。四个喷涂室用于涂覆色粉，烘烤炉与一个自动运行的输送链系统（Power & Free-System）连接，该系统由来自埃斯洛厄的 Sapp Anlagenbau 公司规划和安装。在生产区之前是一个备有十个浸渗池的订单准备区。在此，业主刻意选择了手动流程来引导进一步的自动化流程。

Mecklenburger Bauelemente GmbH 的生产主管 Michael Kock 阐述了这个决策的原因：“在我们驻地，所有部件都根据客户的规格进行规划和生产：从 10 平方厘米的配饰件到 1.5 x 3 米大的面板。我们希望直接加工材料，而不必首先按照尺寸对其进行分类。”

如果采用纯自动化设备，每次都必须预先设定时间、部件浸渗的速度，而每次的预处理过程都不尽相同。 “因此，我们选择采用手动前置作业区，以及手动操作的起重机技术，用于输送至浸渗池中。基于现有设备的使用经验也增强了我们的信心，该设备已经可靠运行了 17 年。”

集成到工艺流程中

克拉蒙斯哈根的生产流程以高度灵活性而著称。部件直接从相邻的生产车间根据订单交付到装卸车间，通过条形码记录并手动挂入输送链系统（Power & Free-System）的 60 个小车之一。

Kock 表示: “抵达的元件，无论尺寸如何，将按照订单直接进入运行中的生产流程进行表面加工，及时处理，然后返回进行总装。”

为了搬运这些部件，安装了双轨轨道并带有起升小车的德马格 KBK 起重机模块。基于 KBK 系统的模块化结构，该设备可以完全根据需求量身定制。采用系统自主的 KBK 吊点在车间结构上实现固定。一条由 KBK-II-R 型材制成的起重机轨道长 35 m，轨距 3 m，跨越接收处、浸渗池和交付工站至后续物料搬运技术。凭借轨道型材内集成的滑触线配置，能源供应位于型材内部而受到保护，无需再沿着轨道进行布线。

在该双轨轨道上安设了三个相同规格的行走小车，并对净空高度进行了优化，每个小车配备了两个 LDC-Pro-D 型双环链葫芦。每个吊钩的载重量：125 kg。每个双环链葫芦都具有机械同步的链条运动，可精确实现对载重梁的载荷搬运。由于无需额外的链条偏转装置，该设计解决方案还为链条实现了更长的使用寿命。两级式环链葫芦具有 4 和 16 m/min 两种起升速度，借此实现了精准的定位以及顺畅的载重梁搬运处理。

41579_1 Mecklenburger_Bauelemente — KBK 悬挂式起重机系统配有同步运行的 LDC-Pro-D 双环链葫芦，为铝制元件的物料搬运提供高效的支持。

可精确定位

基于在一个工作班次内较高的负荷，该环链葫芦按照 FEM 传动机构工作级别 4m 进行设计。为了长期保护该起重装置，在标准配置下就具有高品质的粉末涂层防锈。配备了 E22-C 电机的 RF 125 型摩擦轮行走驱动来自于系统化模块，保证了小车在轨道上精确的定位，可选择以 7 或 27 m/min 的速度行走。流程：操作人员将第一个小车与一根连接在四个吊钩（第 5 页上的图片）上的载重梁精确地移动到输送路段的终端位置，[作为路段走向的收尾。现在，三个装载了铝制元件的小车可以并排转移到载重梁中。

工作人员接着将该载重梁从轨道提升，将小车行走到四个除油脂池之一的上方，并在那里降下载荷。随着该浸没过程启动，小车为下一搬运过程准备就绪，在十个单独的浸渍池之一中，将对有待喷涂的铝制产品进行酸洗、漂洗并为随后的颜色涂覆做准备。在浸渍池中个性化预设的时间到期后，载重梁重新被提升。通过一个选择开关单独行走每个带两根链条运动的葫芦，并且载重梁被带入一个倾斜位置。